Rutas,torno,fresa

Orden de mantenimiento No. Fecha 17/09/2008

Ejecutado por: Oswaldo meneses
Aprobó: David Mauricio Holguín

TALADRAR
Tener en cuenta en que dirección gira el taladro y el cambio de las brocas
Ya que se inicia con una y se termina con otra

Control de seguridad:
Siempre use protección visual cuando este perforando o removiendo un perno roto o bulón.
Asegurarse que se entiendan y se observen todos los procedimientos de seguridad personal y legislativos cuando se llevan a cabo las siguientes tareas. Si no se conocen cuales son estos procedimientos o existen dudas, consultar con el supervisor.
Puntos a tener en cuenta:
Los sujetadores pueden fallar por muchas razones: ajuste excesivo, excesiva tensión, fatiga y vejez son todas posibles causas.
Si el sujetador se rompe cerca de la superficie, un extractor de tornillos será necesario para removerlo.
Extractores de tornillos se encuentran en dos tipos comunes: Uno tiene roscas en reverso y otro tiene estrías derechas.
El sujetador necesita agujerearse antes de poder insertar el extractor de tornillos.

Siempre agujeree del tamaño recomendado en las instrucciones del extractor de tornillos. Si usted esta inseguro del tamaño correcto, pregunte a su supervisor.
Si un sujetador se ha oxidado, utilice un líquido penetrante en la rosca y dele tiempo para trabajar antes de intentar aflojarlo.
A veces se puede remover el sujetador más fácilmente si se aplica calor en los alrededores. Pídale a su supervisor que le demuestre como se hace.
Cuando este colocando un perno de reemplazo, aplique el recubrimiento recomendado a la rosca. Puede ser compuesto anti- agarrotamiento o anti -atascamiento. Siga las instrucciones del fabricante respecto de la aplicación y uso del compuesto.
Use una contratuerca y tuerca principal para colocar el perno de reemplazo.
Seleccione las herramientas correctas para el trabajoAbra su juego extractor de tornillos y estudie las instrucciones, que deberían estar incluidas. Identifique y seleccione el tamaño correcto de agujereadota y de extractor de tornillos para el trabajo.
Punzón centralCon un punzón central, marque exactamente el centro del tornillo roto para comenzar a agujerear en este punto.
Taladre un agujeroHaga un agujero a través del centro del bulón. Agujeree solo la profundidad especificada en las instrucciones del extractor de tornillos.
Selección del tamañoAsegúrese que usa el extractor de tornillos correcto- es decir, el que coincide con la mecha que acaba de usar para agujerear.
Gírelo en sentido contrario a las agujas del relojPorque el extractor de tornillos tiene roscas en reverso, usted debe acordarse de girarlo en sentido contrario a las agujas del reloj.
Use una llave gira machosUse una llave gira machos y gire el extractor de tornillos dentro del agujero. La rosca reversa forzará el extractor dentro del agujero hasta que el bulón o perno rotos son forzados a girar. Continúe girando hasta que se remueve el perno.





RUTA DE TRABAJO: CILINDRADO, BROCA
OPERACIÓNDESCRIPCIÓNHERRAMIENTASOBSERVACIONES1.normas de seguridad

2. plano

3. material

4. alistamiento de la maquina
Prender
Limpieza
Lubricación de la bancada

5. centrar la pieza

6. centrar buril

7. utilizar broca

8. alistamiento de herramienta a utilizar

9. dar medidas como lo indica el plano

ORDEN DE MANTENIMIENTO N0.­­

FECHA: 17 /09/2008EJECUTO: JHONI JULIAN MERA CARAB

APROBÓ: DAVID MAURICIO ARARAT HOLGUINANEXO: _________

Orden de mantenimiento N0. 001 fecha: 16.08.2008
Ejecutado: Oswaldo meneses
Aprobó: David Holguín

Orden de mantenimiento No. Fecha 17/09/2008

Ejecutado por: Oswaldo meneses
Aprobó: David Mauricio Holguín

EL MECANIZADO POR ARRANQUE DE MATERIAL.
Para que se produzca el corte de material, es preciso que herramienta y la pieza

􀂾 La herramienta

􀂾 O la pieza

Estén dotados de unos
Movimientos de trabajo
Y de que estos movimientos de trabajo tengan una
Velocidad.
Los movimientos de trabajo necesarios para que se produzca el corte son:

Movimiento de corte (Mc): movimiento relativo entre la pieza y la herramienta.

Movimiento de penetración (Mp): es el movimiento que acerca la herramienta al material y regula su profundidad de penetración.

Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la herramienta nuevo material a separar.

Los movimientos de trabajo en las distintas máquinas-herramientas convencionales son:

VELOCIDAD DE CORTE (VC).

Es la velocidad de los puntos de la pieza que están en contacto con la herramienta, respecto los unos de la otra, o viceversa.
Se mide en m/min. y en las máquinas muy rápidas

(rectificadoras) en m/s.
La velocidad de corte depende, principalmente:
􀂾 Del material de la pieza a trabajar.
􀂾 Del material del filo de la herramienta.
􀂾 Del refrigerante.
􀂾 Del tipo de operación a realizar.
􀂾 De la profundidad de la pasada y del avance.


factores apuntados. Estas tablas están sacadas de ensayos prácticos.
La velocidad de corte guarda una relación matemática con la velocidad de giro y con el diámetro del elemento que posee el Mc (la pieza o la herramienta): dVNNdVcc··10001000··ππ=⇒=
donde Vc = velocidad de corte (m/min)
d = diámetro de la pieza o de la herramienta (mm)
N = velocidad de giro (rpm.)
La máxima velocidad de corte corresponderá al diámetro máximo de los puntos de la pieza o de la herramienta que estén en contacto con la herramienta o la pieza respectivamente.
2.2.- AVANCE (a).
El movimiento de avance se puede estudiar desde su velocidad o desde su magnitud.
􀂾 Velocidad de avance (a min): Longitud de desplazamiento de la herramienta respecto a la pieza o viceversa, en la unidad de tiempo (generalmente en un minuto). (Fig. 11)
􀂾 Avance (magnitud) (a v): Es el camino recorrido por la herramienta respecto a la pieza o por la pieza respecto a la herramienta en una vuelta o en una pasada.

En ciertas máquinas-herramientas no es posible programar la magnitud del avance, por lo que se hace necesario programar la velocidad de dicho avance. La magnitud del avance se relaciona con la velocidad de avance a través de la velocidad de giro: NaaNaavminminv·=⇒=donde av = avance por vuelta o carrera.

Amin = avance por minuto
N = velocidad de giro en rpm.
El avance, cuando se trata de un fresado (Fig.13), se puede expresar de tres maneras:
􀂾 Avance por minuto (amin)

El avance depende, principalmente
􀂾 Del estado superficial que se desee obtener
􀂾 De la potencia de la máquina
􀂾 De la sección del mango de la herramienta
􀂾 De la sujección de la herramienta o plaquita
􀂾 De la rigidez de la máquina
􀂾 De su relación con la profundidad de pasada.

PROFUNDIDAD DE PASADA (p).

Generalizando, podemos definir la profundidad de pasada diciendo que:
Es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada pasada.
De este movimiento no se estudia su velocidad.
La profundidad de pasada depende, principalmente,
􀂾 De la cantidad de material a quitar
􀂾 Del grado de precisión dimensional
􀂾 De la potencia de la máquina
􀂾 De su relación con el avance.
El concepto de profundidad de pasada adquiere algunas particularidades según sea la operación que se realice:

Torneado. Cilindrado: Es la diferencia de radios entre el comienzo y el final de la pasada

Torneado

Refrentado:

Es la distancia, proyectada sobre el eje de rotación, entre las superficies planas inicial y final.

Torneado. Tronzado y ranurado: La profundidad de pasada coincide con el ancho de la herramienta.
Torneado.

Coneado: Es la diferencia de cotas, antes y después de la pasada, medida perpendicularmente sobre el eje.
Taladrado: La profundidad de pasada en el taladrado coincide con el radio de la broca.

Fresado: la profundidad de pasada guarda relación con el tipo de fresa empleada. En el fresado, además de la profundidad de pasada (p), se tiene en cuenta también el ancho de pasada

OPERACIONES DE CORTE

Desde el punto de vista del corte podríamos clasificar las operaciones en:
􀂾 Operaciones de desbaste
􀂾 Operaciones de acabado􀂾 Operación de desbaste

Se entiende por operación de desbaste aquella en que no se exige, en la superficie mecanizada, ninguna tolerancia de medida ni calidad superficial determinada.
Con este tipo de operación se debe quitar la mayor parte del material sobrante en el momento de conformar una pieza por el procedimiento de arranque de material.

􀂾 Operación de acabado.
Se entiende por operación de acabado aquella en que concurre una de las condiciones siguientes o ambas a la vez:

1. La medida a obtener debe quedar entre dos cotas bien definidas (tolerancia).

2. Ha de conseguirse una calidad superficial determinada, no pudiendo ésta ser más basta que la establecida.
Para cumplir las condiciones citadas será preciso que la sección de la viruta sea reducida. Consecuentemente, la velocidad de corte podría ser mayor que en la operación de desbaste.

3.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS.

Las características técnicas de una máquina herramienta indican, de una forma simple, los elementos de la máquina en cuestión, así como sus posibilidades de trabajo. Dichas características permiten conocer rápidamente las prestaciones y la capacidad de la máquina.
Las características técnicas de una máquina-herramienta pueden clasificarse en:

􀂾 CARACTERÍSTICAS GENERALES:

Se refieren a la clase de máquina, mando de la misma, naturaleza de los mecanismos principales, forma geométrica de los órganos másicos principales, etc. 7

􀂾 CARACTERÍSTICAS DE CAPACIDAD: Se refieren a las distancias entre elementos que definen las dimensiones máximas de las piezas a montar.

􀂾 CARACTERÍSTICAS DE TRABAJo

Se refieren a las posibilidades de potencias, velocidades, etc.

Se llama torno paralelo porque la disposición del carro principal sobre la bancada le permite mecanizar superficies con generatrices paralelas al eje de rotación de la pieza.
El torno, como máquina-herramienta, se compone de:


























􀂾 ÓRGANOS MÁSICOS:
• Cabezal
• Bancada
• Contrapunto o contracabezal
• Carros: principal, transversal y orientable







􀂾 MECANISMOS:
• Motor
• Caja de cambios de velocidades de giro
• Caja de cambios de velocidades de avance
• Inversor
• Lira
• Eje de cilindrar
• Eje de roscar























EJES DE MOVIMIENTO EN EL TORNO PARALELO.



Eje Z de movimiento:



El movimiento según el eje Z es el que corresponde con la dirección del husillo principal, que es el que proporciona la potencia de corte, y es paralelo a las guías de la bancada.
Eje X de movimiento:
El eje X es radial, perpendicular al eje Z y paralelo a las guías del carro transversal.


CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO PARALELO.


􀂾 Características generales:
Clase de torno: Torno paralelo.
Naturaleza del cabezal: de cono de poleas.
Forma de la bancada: de guías prismáticas.
􀂾 Características de capacidad:
Altura del eje de giro sobre la bancada.
Longitud máxima de pieza que se puede tornear.
Diámetro máximo de pieza que se puede tornear.
􀂾 Características de trabajo:
Potencia del motor.
Gama de velocidades de giro del eje principal.
Gama de velocidades de avance del carro longitudinal y del transversal.
Dimensiones del cuerpo de la herramienta a montar sobre el porta-herramientas.


LA FRESADORA.


Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular, corresponde a la herramienta (fresa).
La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar en varios sentidos, siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite obtener piezas de las más variadas formas geométricas, como:
Piezas poliprismáticas
Piezas ranuradas y taladradas
Engranajes
Levas helicoidales y espiroidales



























Existen varios tipos de fresadoras: horizontales, verticales, etc.

La fresadora

como máquina-herramienta, se compone de:

􀂾 ÓRGANOS MÁSICOS:
• Cabezal

• Bancada

• Ménsula

• Carro portamesa

• Mesa

􀂾 MECANISMOS:

• Motor

• Caja de cambios de velocidades de giro del husillo

• Caja de cambios de velocidades de avance de la mesa, el carro y la ménsula

• Eje de transmisión de avances

• Husillo telescópico de la ménsula



EJES DE MOVIMIENTO EN LA FRESADORA.

Eje Z de movimiento:

En este eje, que es el que posee la potencia de corte, va montada la herramienta cortante y puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal.
Eje X de movimiento:

Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujección de la pieza.

Eje Y de movimiento:

Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA FRESADORA.

Características generales:

Clase de fresadora:

vertical, horizontal, universal,...
Naturaleza del cabezal: birrotativo.
Columna:

de guías rectangulares.

􀂾 Características de capacidad:
Superficie útil de la mesa.

Curso longitudinal de la mesa.
Curso transversal del carro.

Curso vertical de la ménsula.
Conicidad normalizada del eje porta-fresas.

􀂾 Características de trabajo:

Potencia de los motores.

Gama de velocidades de giro del eje principal.
Gama de velocidades de avance: longitudinal, transversal y vertical.

HISTORIA

Fresadora universal con sus accesorios.

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.

En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado.

Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.

Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

Fresadora universal antigua.

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles en el estado de Connecticut.

Esta máquina se conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale. En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo portaherramientas.

En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles.

Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido vertical.

A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.

La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposición Universal de París de 1867.

En 1884 la empresa americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado axialmente.En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se posicionaban mediante giro manual.En 1894 el francés R.

Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados actualmente en las fresadoras universales.

En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, la cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano